Методи оцінки зносу деталей

У ряді випадків при вирішенні практичних завдань або при виконанні наукового дослідження виникає необхідність кількісної оцінки зносу деталей автомобіля. Слід розрізняти поняття зношування і знос.

Зношування – це процес поступового зміни розмірів, форми і стану поверхні деталі, що відбувається при терті.

Знос – результат зношування, що виявляється у вигляді зміни розмірів, форми і стану поверхні деталі.

Розрізняють абсолютний знос – зменшення ваги або розмірів деталі в процесі її роботи або випробування на зношування і лінійний знос, визначається зміною розміру по нормалі до поверхні тертя.

Швидкість зношування – відношення абсолютного зносу до часу, протягом якого відбувалося зношування. Швидкість зношування може оцінюватися, наприклад, в мк / год; мг / год; мм3 / ч.

Інтенсивність зношування – відношення абсолютного зносу до шляху ковзання тертьових пар (оцінюється в мк / м шляху ковзання).

Темп зношування-відношення абсолютного зносу деталі до одиниці роботи машини, на якій встановлена деталь (оцінюється в мк / км пробігу, в мк / т-км виконаної роботи і т.д.).

Властивість матеріалу, з якого виготовлена деталь, чинити опір зношуванню, називають зносостійкістю. Порівнювати зносостійкість різних матеріалів має сенс тільки при обліку умов, за яких відбувалося зношування.

Існують такі основні методи кількісної оцінки зносу деталей автомобіля:

1. Мікрометраж деталей.

2. Зважування деталей.

3. Профілографірованіе поверхні деталі.

4. Метод штучних баз, який включає метод вимірювання відбитків і метод вимірювання вирізаних лунок.

5. Визначення продуктів зносу в маслі (калориметричних мм, полярографическим способом або методом спектрального аналізу),

6. Метод радіоактивних ізотопів (мічених атомів).

Мікрометраж деталей широко застосовується при ізурніі зносу деталей при лабораторних, дорожнолабораторних

Експлуатаційних випробуваннях.

Знос деталі при цьому методі визначається різницею початкового розміру деталі і її розміру після встановленого пробігу автомобіля (або числа годин роботи).

Кожна деталь обміряють в декількох перетинах (поясах) зони зносу. Обмір ведеться у двох взаємно перпендикулярних площинах. За основну площину (позначену 1-1 або А-А) приймається площину симетрії деталі або площину максимального зносу. Дані обміру записуються в таблиці, звані картами мікрометраж.

Початковий розмір деталі може бути встановлений шляхом первинного мікрометраж деталі до початку випробувань, за кресленнями (з урахуванням середнього допуску на виготовлення) або вимірюванням деталі в неізносівшіхся місцях. Первинний мікрометраж може вироблятися на заводі перед складанням автомобіля.

Розбирати автомобіль для первинного мікрометраж перед випробуваннями не рекомендується, оскільки при цьому неминуче змінюються умови роботи деталей, що викликає їх підвищена шенний знос. Після заключного мікрометраж зняті з автомобіля зв'язані деталі розмічають таким чином, щоб при збірці можна було встановити їх у первісному

положенні.

Усі вимірювальні інструменти вибираються з необхідним класом точності; їх перевіряють, регулюють і таріруют до і після обміру деталей. Щоб не допустити помилок у визначенні зносу деталей вимiри провадять з великою ретельністю. Дійсний розмір деталі приймають як середнє значення декількох вимірів, зроблених у цій площині. Деталі, що підлягають мікрометраж, повинні бути ретельно промиті й насухо витерті. Мікрометраж проводиться в приміщенні з температурою повітря 18-20 С. Для вирівнювання температур перед початком вимірювань обміряємо деталі та інструмент необхідно витримати в приміщенні 2-3 години.

Коли немає можливості підтримувати необхідну температуру повітря, при вимірюванні деталей треба вводити температурну поправку:

dL = L (a1-a2) (t-20)

де L – номінальний розмір, мм;

а1 – коефіцієнт лінійного розширення матеріалу вимірюваної деталі;

a2 – коефіцієнт лінійного розширення матеріалу вимірювального інструмента;

t – температура при вимірі, ° С.

Бажано, щоб початковий і кінцевий мікрометраж деталей виробляв один і той же людина одним і тим же інструментом. Метод мікрометраж дає можливість визначити місцевий знос деталі та виявити зону максимального зносу.

вибірки вузлів і механізмів машини, а також та обставина, що він не дає можливості встановити динаміку зношування сполучених деталей. Необхідно також мати на увазі, що при цьому методі у величину зносу деталі включається і.ізмененіе її розміру внаслідок деформації.

Детальніше тут: https://bi-turbo.webnode.com.ua/news/metodi-otsinki-znosu-detalej/
Створіть свій власний сайт безкоштовно: https://www.webnode.com.ua